Häufig gestellte Fragen

Wir bearbeiten Aluminium (6061, 7075, 5052, 2024), Kupfer (C110), Messing (C360), Edelstahl (304, 316, 303), Kohlenstoffstahl (1018, 1045, 4140), Titan (Grade 2, Grade 5), Magnesium (AZ31B, AZ91D) und Zinklegierungen.

Unser größter Bearbeitungsraum beträgt 1.000 × 600 × 500 mm. Für Teile, die diese Abmessungen überschreiten, kontaktieren Sie bitte unser Ingenieurteam für kundenspezifische Lösungen.

Ja. Unsere 5-Achs-Simultanbearbeitungszentren können komplexe Geometrien in einer einzigen Aufspannung produzieren, was die Durchlaufzeit reduziert und die Genauigkeit für mehrseitige Teile verbessert. Wir bieten auch 3-Achs- und 4-Achs-Bearbeitung für einfachere Geometrien an.

Wir bieten Eloxieren (klar, farbig, hart), chemisch Nickel, Pulverbeschichtung, Kugelstrahlen, Brünieren, Passivieren und Polieren. Kundenspezifische Oberflächen auf Anfrage.

Prototypenaufträge (1–10 Stk.) können in nur 3 Werktagen versandt werden. Serienaufträge werden je nach Teilekomplexität und Menge in der Regel innerhalb von 5–15 Werktagen versandt. Express-Service verfügbar.

Unsere Standard-Bearbeitungstoleranz beträgt ±0,05 mm (ISO 2768-f Fein). Für Präzisionsmerkmale können wir ±0,005 mm an kritischen Maßen einhalten. Vollständige KMG-Prüfberichte auf Anfrage.

Ja. Jede RFQ beinhaltet eine kostenlose DFM-Prüfung. Unsere Ingenieure bewerten Ihr Design auf Bearbeitbarkeit, schlagen Toleranzoptimierungen vor, kennzeichnen schwer zugängliche Merkmale und empfehlen kostensparende Änderungen vor Produktionsbeginn.

Ja. Wir bearbeiten regelmäßig vorvergütete Stähle (bis HRC 45), gehärtete Werkzeugstähle und wärmebehandelte Legierungen. Für härtere Materialien verwenden wir Hartmetall- und beschichtete Werkzeuge mit geeigneten Schnittgeschwindigkeiten und Vorschüben.

Wir bieten sowohl Warmkammer-Druckguss (für Zink- und Magnesiumlegierungen mit niedrigeren Schmelzpunkten) als auch Kaltkammer-Druckguss (für Aluminiumlegierungen). Unsere Maschinen reichen von 125 bis 500 Tonnen Schließkraft.

Für Zinklegierungen (Zamak) können wir Wandstärken von nur 0,8 mm erreichen. Für Aluminiumlegierungen (ADC12, A380) beträgt das Minimum typischerweise 1,5 mm. Magnesium (AZ91D) liegt mit etwa 1,0 mm zwischen diesen Werten. Eine gleichmäßige Wandstärke wird immer empfohlen.

Formenkonstruktion und -fertigung dauern in der Regel 3–6 Wochen, abhängig von Teilekomplexität, Anzahl der Kavitäten und Oberflächenanforderungen. Express-Werkzeugoptionen und Formfüllsimulation sind in unserem Standard-Werkzeugpaket enthalten.

Wir bieten Pulverbeschichtung, E-Coating, Verchromung, Eloxieren (Aluminium), chemisch Nickel und Flüssiglackierung mit kundenspezifischer Farbanpassung. Die Guss-Oberfläche beträgt typischerweise Ra 1,6–3,2 μm. Vibrationsentgratung und Kugelstrahlen sind Standard-Nachgussoperationen.

Druckguss ist ideal für Produktionsvolumen von 1.000 bis 500.000+ Teile pro Jahr. Die Stahlform-Investition wird über die Produktionslaufzeit amortisiert, was es bei höheren Stückzahlen am kostengünstigsten macht. Für Prototyping (< 1.000 Stk.) sollten Sie stattdessen CNC-Bearbeitung in Betracht ziehen.

Ja. Wir bieten sekundäre CNC-Bearbeitung, Bohren, Gewindeschneiden, Reiben und Ausdrehen für Druckgussteile, die Präzisionsmerkmale, eng tolerierte Bohrungen oder Gewindelöcher benötigen, die über das Gussverfahren allein nicht erreichbar sind.

Ja. Unser hauseigenes Formenkonstruktionsteam verwendet Formfüllsimulationssoftware zur Optimierung von Anschnittplatzierung, Kanalkonstruktion, Entlüftung und Thermomanagement vor dem Stahlfräsen. Dies reduziert Probeläufe und verbessert die Erstteilqualität.

Standard-Entformungswinkel betragen 1–3° für Aluminium, 0,5–1,5° für Zink und 0,5–1° für Magnesium an Außenflächen. Innenflächen benötigen 1,5–3°. Flachere Schrägen können mit zusätzlichen Auswerfermerkmalen möglich sein — konsultieren Sie unsere Ingenieure.

Wir verarbeiten Bleche von 0,1 mm bis 6 mm Dicke in Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer und Messing. Unsere Pressen reichen von 25 bis 200 Tonnen.

Folgeverbund- und Kombiwerkzeuge dauern in der Regel 2–4 Wochen, je nach Komplexität und Anzahl der Stationen. Transferwerkzeuge können 3–5 Wochen dauern. Einfache Loch- und Stanzwerkzeuge können in 1–2 Wochen fertig sein.

Für Folgeverbundstanzen empfehlen wir mindestens 1.000 Stück aufgrund von Werkzeugeinrichtung und Amortisation. Für einfaches Stanzen ohne Spezialwerkzeuge (mit Standardstempeln) können wir ab 100 Stück starten. Laserschneiden ist die bessere Option für Prototypstückzahlen.

Ja. Unsere hauseigenen Kaltstauchlinien produzieren Voll-, Halbhohl- und Hohlnieten von ∅1–12 mm in Edelstahl, Kupfer, Messing und Aluminium. Wir bieten auch automatisierte Clinch-Montage für gestanzte Teileverbindungen.

Ja. Wir bieten Gewindeschneiden, Nieten, Schweißen (Punkt-, Buckel-, WIG), Oberflächenbeschichtung (Zink, Nickel, Chrom), Pulverbeschichtung, E-Coating, Wärmebehandlung, Entgraten und Montagedienste — alles im Haus.

Ein Folgeverbundwerkzeug führt mehrere Operationen an verschiedenen Stationen aus — der Streifen durchläuft nacheinander jede Station. Ein Kombiwerkzeug führt mehrere Operationen (z. B. Stanzen und Lochen) in einem einzigen Pressenhub aus. Folgeverbundwerkzeuge sind besser für komplexe, mehrmerkmalige Teile. Kombiwerkzeuge bieten bessere Ebenheit für einfache Teile.

Ja. Wir stanzen regelmäßig vorverzinkte, voreloxierte und vinylbeschichtete Bleche. Wir verwenden schützende Werkzeugoberflächen und kontrollierte Vorschubsysteme, um Beschichtungsschäden zu vermeiden. Geben Sie beschichtetes Material bei der RFQ an, damit der richtige Matrizenspalt eingestellt wird.

Standard-Grathöhe beträgt ≤0,1 mm bei gut gewarteten Werkzeugen. Für Präzisionsanwendungen können wir mit geschärften Matrizen und kontrolliertem Stempel-Matrizen-Spalt eine Grathöhe ≤0,05 mm einhalten. Entgraten (vibrierend, thermisch oder manuell) ist für gratkritische Anwendungen verfügbar.

Kohlenstoffstahl bis 25 mm, Edelstahl bis 20 mm, Aluminium bis 12 mm, Kupfer und Messing bis 8 mm und Titan bis 6 mm. Unsere Faserlasersysteme verarbeiten sowohl Eisen- als auch Nichteisenmetalle.

Die minimale Schnittfugenbreite beträgt 0,15 mm für dünne Materialien (≤3 mm) und etwa 0,3–0,5 mm für dickere Bleche. Die Schnittfugenbreite variiert mit Materialtyp, Dicke und Schnittparametern.

Die Standard-Positioniertoleranz beträgt ±0,1 mm. Für Präzisionslaserschneiden können wir ±0,05 mm bei dünnen Materialien (≤3 mm) einhalten. Kantenqualität und Maßgenauigkeit hängen von Materialtyp, Dicke und Merkmalsgröße ab.

Ja. Laserschneiden ist ideal für Prototypen und Kleinserienproduktion. Keine Werkzeuge erforderlich — Teile werden direkt aus Ihrer CAD-Datei geschnitten. Dies macht es kostengünstig für 1–500 Stück. Für höhere Stückzahlen kann Stanzen wirtschaftlicher sein.

Ja, mit einigen Einschränkungen. Pulverbeschichtete und vorlackierte Bleche können geschnitten werden, aber es gibt eine schmale Wärmeeinflusszone (WEZ) entlang der Schnittkante. Wir empfehlen, 1–2 mm zusätzliches Material für die Nachbearbeitung der Schnittkante zu lassen. Abgedeckte und foliengeschützte Oberflächen schneiden sauber.

Ja. Wir bieten CNC-Abkantbiegen (bis 200 Tonnen, 3.000 mm Breite) als Sekundäroperation nach dem Laserschneiden. Dies ermöglicht es uns, vollständig geformte Blechteile aus flachen Zuschnitten zu liefern — im Wesentlichen einen kompletten Blechfertigungsservice.

Einfache lasergeschnittene Teile können in 1–3 Werktagen versandt werden. Teile, die Sekundäroperationen benötigen (Biegen, Gewindeschneiden, Schweißen, Oberflächenbearbeitung), werden in der Regel innerhalb von 5–10 Werktagen versandt. Keine Werkzeuge bedeuten schnellere Durchlaufzeiten im Vergleich zum Stanzen.

Pulvermetallurgie (PM) verdichtet Metallpulver in einer Matrize und sintert es zu endkonturnahen oder endformnahen Teilen. Es ist ideal für die Großserienproduktion kleiner, komplexförmiger Komponenten — besonders solche, die poröse Strukturen (selbstschmierende Lager) oder schwer zu bearbeitende Materialien erfordern. PM erzeugt minimalen Materialabfall (>95 % Materialnutzung).

Eisenwerkstoffe: Eisen, Kohlenstoffstahl, niedriglegierter Stahl, Edelstahl (304L, 316L). Nichteisenwerkstoffe: Kupfer, Messing, Bronze, Aluminium. Wir können Pulverzusammensetzungen für spezifische mechanische Eigenschaften anpassen — Dichte, Härte, Verschleißfestigkeit und magnetische Eigenschaften.

PM eignet sich am besten für Teile mit einem Gewicht von 1–500 g und Querschnitten bis etwa 50 cm². Komplexe Geometrien mit Stufen, Löchern, Zahnrädern, Keilwellen und unregelmäßigen Formen sind alle möglich. Lange, dünne Abschnitte und sehr tiefe Merkmale können herausfordernd sein — unsere Ingenieure können bei der DFM-Prüfung beraten.

Konventionelle press- und sinter-PM-Teile erreichen typischerweise 85–95 % der theoretischen Dichte, mit mechanischen Eigenschaften proportional zur Dichte. Hochdichte PM (Warmpressen, Doppelpressen/Doppelsintern) kann 95–98 % Dichte erreichen. Für maximale Festigkeit erwägen Sie sekundäres Schmieden (Pulverschmieden) oder MIM (Metallpulverspritzguss).

Standardtoleranzen betragen ±0,05 mm für radiale Abmessungen (senkrecht zur Pressrichtung) und ±0,1–0,2 mm für axiale Abmessungen (parallel zur Pressrichtung). Kalibrier-/Prägeoperationen können Toleranzen auf ±0,01 mm an kritischen Merkmalen einengen. KMG-Prüfung und SPC-Daten verfügbar.

Wir bieten Ölimprägnierung (selbstschmierende Lager), Dampfbehandlung (Oxidbeschichtung für Korrosionsschutz), Wärmebehandlung (Durchhärten, Einsatzhärten), Beschichtung (Zink, Nickel), spanende Bearbeitung (Bohren, Gewindeschneiden, Drehen) und Harzimprägnierung (Abdichten von Porosität für druckdichte Anwendungen).

PM ist am kostengünstigsten bei 5.000–500.000+ Stück pro Jahr, wo die Werkzeugamortisation günstig ist. Die Endkonturfähigkeit eliminiert die meisten Bearbeitungen, und >95 % Materialnutzung reduziert die Rohmaterialkosten. Für kleine, komplexe Großserienteile schlägt PM oft Gießen und Bearbeitung bei den Gesamtstückkosten.

Wir akzeptieren STEP (.step, .stp), IGES (.iges, .igs), Parasolid (.x_t, .x_b), DWG, DXF, PDF-Zeichnungen und STL-Dateien. 3D-Volumenmodelle (STEP/IGES) werden für schnelle automatische Angebote und DFM-Analysen bevorzugt. 2D-Zeichnungen helfen bei der Klärung von Toleranzen und kritischen Merkmalen.

Laden Sie Ihre CAD-Datei unter /rfq hoch und wählen Sie Material, Verfahren, Menge und Oberflächengüte. Unser System liefert ein sofortiges vorläufiges Angebot mit DFM-Feedback. Für komplexe Teile prüft unser Ingenieurteam Ihr Design und liefert ein endgültiges Angebot innerhalb von 24 Stunden.

Ja. Jede RFQ erhält eine kostenlose DFM-Prüfung. Unsere Ingenieure bewerten Ihr Design für den ausgewählten Fertigungsprozess, markieren potenzielle Probleme (Hinterschnitte, dünne Wände, Entformungsschrägen, schwer zugängliche Merkmale), schlagen Toleranzoptimierungen vor und empfehlen kostensparende Änderungen vor Produktionsbeginn.

Wir haben keine Mindestbestellmenge für CNC-Bearbeitung und Laserschneiden — bestellen Sie 1 Stück oder 10.000. Für Stanzen und Druckguss begünstigt die Werkzeuginvestition 1.000+ Stück. Pulvermetallurgie ist bei 5.000+ Stück wirtschaftlich. Wir können Sie bei der Angebotserstellung zum besten Verfahren für Ihr Volumen beraten.

Wir akzeptieren Banküberweisung (T/T), Akkreditiv (L/C), PayPal und gängige Kreditkarten. Zahlungsbedingungen: 50 % Anzahlung bei Bestellung, 50 % vor Versand. Netto-30-Konditionen für etablierte Konten nach Kreditgenehmigung.

Ja. Wir versenden weltweit per DHL, FedEx, UPS (Express) und Seefracht (Sammel- oder FCL-Container). Zölle und Steuern sind vom Importeur zu tragen. Wir stellen alle notwendigen Exportdokumente bereit, einschließlich Ursprungszeugnis, Packliste und Handelsrechnung.

Wir sind ISO 9001:2015 zertifiziert für Qualitätsmanagement. Wir besitzen auch IATF 16949 (Automobil), ISO 13485 (Medizinprodukte), AS9100D (Luft- und Raumfahrt) und ISO 14001 (Umwelt). Alle Zertifizierungen werden durch jährliche externe Überwachungsaudits aufrechterhalten.

Unser Messlabor umfasst: KMG (Koordinatenmessgerät, ISO 10360, ±0,002 mm Genauigkeit), 3D-Scanner, 2,5D-Bildmesssystem, Oberflächenrauheitsmessgerät (Ra 0,05–50 μm), Härteprüfer (Rockwell, Vickers, Brinell), Zugfestigkeitsprüfer (100 kN), Salzsprühkammer (ASTM B117), Schichtdickenmessgerät und RoHS-Analysator (IEC 62321).

Ja. Jede Bestellung enthält einen Maßprüfbericht. Wir können KMG-Berichte, Materialzertifizierungen (Werksprüfzeugnisse), Oberflächenrauheitsmessberichte, Härteprüfberichte und PPAP-Dokumentation (Level 1–5) auf Anfrage bereitstellen. Vollständige Rückverfolgbarkeit vom Rohmaterial bis zum Fertigteil.

Unsere Gesamtfehlerquote liegt unter 0,2 % (weniger als 2.000 PPM). Für Automobilprogramme mit IATF 16949-Anforderungen führen wir SPC-Daten (Statistische Prozesskontrolle) für kritische Merkmale und können Cp/Cpk-Fähigkeitsstudien bereitstellen.

Jedes Teil wird vor dem Versand geprüft. Wenn ein Teil außerhalb der Spezifikation gefunden wird, werden wir die nicht konformen Teile kostenlos neu fertigen. Wir führen auch eine Ursachenanalyse durch und implementieren Korrekturmaßnahmen, um Wiederholungen zu verhindern. Unser Qualitätsteam kommuniziert proaktiv, wenn eine Abweichung entdeckt wird.