Ressourcen/Blechdokumentation

Blechbearbeitungsdokumentation

Vollständige Referenz für Blechdesign.

1. Standard-Blechdicke (Gauge)

Blechdicke wird üblicherweise durch die Gauge-Nummer angegeben.

Gauge	Stahl (mm)	Edelstahl (mm)	Aluminium (mm)	Kupfer (mm)	Typische Anwendung
10	3,42	3,57	2,59	2,59	Schwere Strukturhalterungen, Fahrgestelle
12	2,66	2,78	2,05	2,05	Automobilkarosseriebleche, Gehäuse
14	1,90	1,98	1,63	1,63	Allzweck-Gehäuse, Paneele
16	1,52	1,59	1,29	1,29	Schaltschrankgehäuse, Abdeckungen
18	1,21	1,27	1,02	1,02	Unterhaltungselektronik-Chassis
20	0,91	0,95	0,81	0,81	Leichte Halterungen, Klemmen
22	0,76	0,79	0,64	0,64	Abschirmungen, kleine Halterungen
24	0,61	0,64	0,51	0,51	Federkontakte, EMV-Abschirmung
26	0,45	0,48	0,40	0,40	Dünne Unterlegscheiben, Passscheiben, Klemmen

2. Biegezugabe & K-Faktor

Das Verständnis der Biegezugabe ist entscheidend.

Biegezugabe-Formel

BA = (π/180) × A × (R + K × T)

A = Bend angle (degrees)
R = Inside bend radius (mm)
K = K-factor
T = Material thickness (mm)

Standard K-Faktoren

R < TK = 0,25

R = T bis 2TK = 0,33

R = 2T bis 3TK = 0,40

R > 3TK = 0,45

Minimaler Biegeradius

Stahl (Kaltgewalzt)0,5T – 1T

Edelstahl0,75T – 1,5T

Aluminium 50521T – 2T

Aluminium 60611,5T – 3T (Rissgefahr bei 1T)

Kupfer0,5T – 1T

Messing1T – 2T

Minimale Flanschlänge

Für 90° Biegungen≥ 4T + R

Einzelne Biegung≥ 3 mm praktisches Minimum

Mehrere Biegungen≥ 6 mm zwischen Biegungen

Nahe Kanten≥ 2,5T vom Bohrungsrand

Nahe Schlitze≥ 3T vom Schlitzende

Bohrung zu Biegung≥ 2T + R

3. Stanz-Toleranzen

Feature	Standard	Precision	Notes
Stanzkontur	±0,1 mm	±0,05 mm	Scharfkantige Werkzeuge; besser für dünneres Material
Stanzlochdurchmesser	±0,05 mm	±0,02 mm	Stempel-Matrize-Spalt ist entscheidend
Loch-zu-Loch-Position	±0,1 mm	±0,05 mm	Folgeverbundwerkzeug: Stationsgenauigkeit
Loch-zu-Biegung-Position	±0,15 mm	±0,1 mm	Beeinflusst durch Rückfederung; Biegung vor Lochen
Biegewinkel	±1°	±0,5°	Überbiegen zum Ausgleich der Rückfederung
Umformtiefe	±0,2 mm	±0,1 mm	Prägen oder Nachformen für Präzision
Ebenheit	0,1 mm/100 mm	0,05 mm/100 mm	Richten/Recken nach dem Stanzen
Grathöhe	≤ 0,1 mm	≤ 0,05 mm	Entgraten verfügbar; auf Zeichnung angeben

4. Laserschneid-Spezifikationen

Material	Max Thickness	Min Kerf	Position Tol.	Quality
Baustahl	25 mm	0,15 mm	±0,1 mm	Saubere Schnittkante; geringe Wärmeeinflusszone
Edelstahl	20 mm	0,15 mm	±0,1 mm	Oxidschicht an der Kante — Beizen verfügbar
Aluminium	12 mm	0,2 mm	±0,15 mm	Schlacke an dicken Querschnitten
Kupfer	8 mm	0,2 mm	±0,15 mm	Reflektierend — Faserlaser erforderlich
Messing	8 mm	0,2 mm	±0,15 mm	Zinkdämpfe — Absaugung erforderlich
Titan	6 mm	0,15 mm	±0,1 mm	Inertgasschutz erforderlich

5. Blech-Materialauswahlleitfaden

Kaltgewalzter Stahl SPCC

Beste:Allgemeines Stanzen, Halterungen, Gehäuse

Vermeiden:Außeneinsatz ohne Beschichtung

Biegung:Hervorragend

Edelstahl 304

Beste:Korrosionsbeständigkeit, Lebensmittelecht, Medizin

Vermeiden:Chlorid/Salzwasser (316 verwenden)

Biegung:Gut

Edelstahl 316

Beste:Marine, Chemie, stark korrosive Umgebungen

Vermeiden:Kostensensible Anwendungen

Biegung:Gut

Aluminium 5052

Beste:Marine, Chemietanks, Verkehrsschilder

Vermeiden:Hochfeste Strukturteile

Biegung:Hervorragend

Aluminium 6061

Beste:Strukturbauteile, wärmebehandelbar, Luftfahrt

Vermeiden:Enge Biegeradien (Rissgefahr)

Biegung:Ausreichend

Kupfer C110

Beste:Elektrische Stromschienen, thermisch, dekorativ

Vermeiden:Hochfeste mechanische Belastungen

Biegung:Hervorragend

Messing C260

Beste:Dekorative Beschläge, elektrische Kontakte

Vermeiden:Spannungsrisskorrosion mit Ammoniak

Biegung:Hervorragend

Federstahl 65Mn

Beste:Federklemmen, Sicherungsringe, Unterlegscheiben

Vermeiden:Korrosive Umgebungen unbeschichtet

Biegung:Gut

Zinkblech

Beste:Dacheindeckung, Abdeckungen, Batteriegehäuse

Vermeiden:Hochtemperaturanwendungen

Biegung:Gut

Titan Grade 2

Beste:Luftfahrt, Medizin, Chemieanlagen

Vermeiden:Kostensensibel; schwer umformbar

Biegung:Ausreichend

6. Blech-Designrichtlinien

Lochabstand zur Kante

Mindestens 2T vom Lochmittelpunkt zur Kante für Stanzlöcher. Für lasergeschnittene Löcher 1T Minimum. Ungenügender Randabstand verursacht Ausbeulung oder Reißen.

Lochdurchmesser vs. Blechdicke

Stanzlochdurchmesser muss ≥ Materialdicke sein (Ø ≥ T). Kleinere Löcher erfordern Bohren oder Laserschneiden. Für Löcher < 1 mm wird Laserschneiden bevorzugt.

Eckenradien an Platinen

Außenecken: minimaler R = 0,5T. Innenecken: minimaler R = 1T. Scharfe Ecken erzeugen Spannungskonzentrationen und beschleunigen Werkzeugverschleiß.

Ausklinkungs- & Laschenbreite

Minimale Ausklinkungs-/Laschenbreite = 1,5T. Breite unter 1,5T riskiert Reißen beim Stanzen. Für Laserschneiden: minimale Schlitzbreite = Materialdicke.

Umformhöhe

Gezogene/umgeformte Merkmale: Höhe ≤ 3× Durchmesser für einstufig. Tiefere Züge erfordern mehrere Stufen und eventuell Zwischenglühen.

Walzrichtung

Biegung möglichst quer zur Walzrichtung. Biegung parallel zur Walzrichtung erhöht die Rissgefahr. Walzrichtung auf Zeichnungen für kritische Teile angeben.

Entlastungseinschnitte an Biegungen

Entlastungskerben an Biegeecken vorsehen, um Reißen zu verhindern. Entlastungsbreite ≥ T, Entlastungstiefe ≥ R + T. Keine Entlastung = Reißen an Biegekreuzungen.

Abwicklungsdesign

Modell abwickeln, um die ebene Anordnung zu prüfen. Auf Kollisionen prüfen. Alle Biegungen müssen linear sein — gekrümmte Biegungen erfordern Sonderwerkzeuge und sind kostenintensiv.