Pertanyaan Umum

Kami memproses aluminium (6061, 7075, 5052, 2024), tembaga (C110), kuningan (C360), stainless steel (304, 316, 303), baja karbon (1018, 1045, 4140), titanium (Grade 2, Grade 5), magnesium (AZ31B, AZ91D), dan paduan seng.

Amplop pemesinan terbesar kami adalah 1.000 × 600 × 500 mm. Untuk komponen yang melebihi dimensi ini, silakan hubungi tim insinyur kami untuk solusi khusus.

Ya. Pusat permesinan 5-axis simultan kami dapat memproduksi geometri kompleks dalam satu pengaturan, mengurangi waktu pengerjaan dan meningkatkan akurasi untuk komponen multi-sisi. Kami juga menawarkan permesinan 3-axis dan 4-axis untuk geometri yang lebih sederhana.

Kami menawarkan anodisasi (bening, berwarna, keras), nikel kimia, powder coating, shot blasting, black oxide, pasivasi, dan poles. Finishing khusus tersedia berdasarkan permintaan.

Pesanan prototipe (1–10 pcs) dapat dikirim dalam waktu 3 hari kerja. Pesanan produksi biasanya dikirim dalam 5–15 hari kerja, tergantung pada kompleksitas dan kuantitas komponen. Layanan ekspres tersedia.

Toleransi permesinan standar kami adalah ±0,05 mm (ISO 2768-f halus). Untuk fitur presisi, kami dapat mencapai ±0,005 mm pada dimensi kritis. Laporan inspeksi CMM lengkap tersedia berdasarkan permintaan.

Ya. Setiap RFQ mencakup peninjauan DFM gratis. Insinyur kami mengevaluasi desain Anda untuk kemudahan pemesinan, menyarankan penyesuaian toleransi, menandai fitur yang sulit dijangkau, dan merekomendasikan perubahan penghematan biaya sebelum produksi dimulai.

Ya. Kami secara rutin memproses baja pra-pengerasan (hingga HRC 45), baja perkakas yang dikeraskan, dan paduan yang diperlakukan panas. Untuk material yang lebih keras, kami menggunakan perkakas karbida dan berlapis dengan kecepatan potong dan pemakanan yang sesuai.

Kami menawarkan die casting hot-chamber (untuk paduan seng dan magnesium dengan titik leleh lebih rendah) dan die casting cold-chamber (untuk paduan aluminium). Mesin kami berkisar dari gaya klem 125 hingga 500 ton.

Untuk paduan seng (Zamak), kami dapat mencapai ketebalan dinding serendah 0,8 mm. Untuk paduan aluminium (ADC12, A380), minimum tipikal adalah 1,5 mm. Magnesium (AZ91D) berada di antara keduanya sekitar 1,0 mm. Ketebalan dinding yang seragam selalu direkomendasikan.

Desain dan fabrikasi die biasanya memakan waktu 3–6 minggu, tergantung pada kompleksitas komponen, jumlah kavitas, dan persyaratan permukaan. Opsi perkakas ekspres dan simulasi pengisian cetakan termasuk dalam paket perkakas standar kami.

Kami menawarkan powder coating, e-coating, pelapisan krom, anodisasi (aluminium), nikel kimia, dan pengecatan cair dengan pencocokan warna khusus. Permukaan as-cast tipikal adalah Ra 1,6–3,2 μm. Vibratory deburring dan shot blasting adalah operasi standar pasca-pengecoran.

Die casting ideal untuk volume produksi 1.000 hingga 500.000+ komponen per tahun. Investasi die baja diamortisasi selama masa produksi, menjadikannya paling hemat biaya pada volume yang lebih tinggi. Untuk pembuatan prototipe (< 1.000 pcs), pertimbangkan permesinan CNC sebagai gantinya.

Ya. Kami menyediakan permesinan CNC sekunder, pengeboran, tapping, reaming, dan boring untuk komponen die casting yang memerlukan fitur presisi, lubang dengan toleransi ketat, atau lubang berulir di luar kemampuan proses pengecoran saja.

Ya. Tim desain die internal kami menggunakan perangkat lunak simulasi pengisian cetakan untuk mengoptimalkan penempatan gate, desain runner, ventilasi, dan manajemen termal sebelum pemotongan baja. Ini mengurangi uji coba dan meningkatkan kualitas komponen pertama.

Sudut draft standar adalah 1–3° untuk aluminium, 0,5–1,5° untuk seng, dan 0,5–1° untuk magnesium pada permukaan eksternal. Permukaan internal memerlukan 1,5–3°. Draft yang lebih dangkal mungkin dimungkinkan dengan fitur ejektor tambahan — konsultasikan dengan insinyur kami.

Kami memproses lembaran logam dari 0,1 mm hingga 6 mm dalam baja, stainless steel, aluminium, tembaga, dan kuningan. Mesin press kami berkisar dari 25 hingga 200 ton.

Die progressive dan compound biasanya memakan waktu 2–4 minggu, tergantung pada kompleksitas dan jumlah stasiun. Die transfer dapat memakan waktu 3–5 minggu. Die piercing dan blanking sederhana dapat siap dalam 1–2 minggu.

Untuk stamping progressive, kami merekomendasikan minimal 1.000 pcs karena biaya pengaturan dan amortisasi perkakas. Untuk stamping sederhana tanpa perkakas khusus (menggunakan punch standar), kami dapat mulai dari 100 pcs. Pemotongan laser adalah opsi yang lebih baik untuk volume prototipe.

Ya. Lini cold heading internal kami memproduksi rivet solid, semi-tubular, dan tubular dari ∅1–12 mm dalam stainless steel, tembaga, kuningan, dan aluminium. Kami juga menawarkan perakitan clinching otomatis untuk sambungan komponen stamping.

Ya. Kami menawarkan tapping, riveting, pengelasan (spot, projection, TIG), pelapisan permukaan (seng, nikel, krom), powder coating, e-coating, perlakuan panas, deburring, dan layanan perakitan — semuanya secara internal.

Die progressive melakukan beberapa operasi di stasiun yang berbeda — strip bergerak melalui setiap stasiun secara berurutan. Die compound melakukan beberapa operasi (misalnya, blanking dan piercing) dalam satu langkah press. Die progressive lebih baik untuk komponen kompleks dengan banyak fitur. Die compound menawarkan kerataan yang lebih baik untuk komponen sederhana.

Ya. Kami secara rutin melakukan stamping pada lembaran yang sudah digalvanis, dianodisasi, dan dilapisi vinil. Kami menggunakan permukaan die pelindung dan sistem pengumpanan terkontrol untuk mencegah kerusakan lapisan. Sebutkan material berlapis saat RFQ agar jarak die yang tepat dapat diatur.

Tinggi burr standar adalah ≤0,1 mm dengan perkakas yang terawat baik. Untuk aplikasi presisi, kami dapat mencapai tinggi burr ≤0,05 mm dengan die yang diasah dan jarak punch-die yang terkontrol. Deburring (vibratory, termal, atau manual) tersedia untuk aplikasi yang sensitif terhadap burr.

Baja karbon hingga 25 mm, stainless steel hingga 20 mm, aluminium hingga 12 mm, tembaga dan kuningan hingga 8 mm, dan titanium hingga 6 mm. Sistem laser serat kami memproses logam besi dan non-besi.

Lebar kerf minimum adalah 0,15 mm untuk material tipis (≤3 mm) dan sekitar 0,3–0,5 mm untuk lembaran yang lebih tebal. Lebar kerf bervariasi berdasarkan jenis material, ketebalan, dan parameter pemotongan.

Toleransi posisi standar adalah ±0,1 mm. Untuk pemotongan laser presisi, kami dapat mencapai ±0,05 mm pada material tipis (≤3 mm). Kualitas tepi dan akurasi dimensi bergantung pada jenis material, ketebalan, dan ukuran fitur.

Ya. Pemotongan laser ideal untuk pembuatan prototipe dan produksi volume kecil. Tidak memerlukan perkakas — komponen dipotong langsung dari file CAD Anda. Ini membuatnya hemat biaya untuk 1–500 pcs. Untuk volume yang lebih tinggi, stamping mungkin lebih ekonomis.

Ya, dengan beberapa keterbatasan. Lembaran yang sudah dipowder-coat dan dicat dapat dipotong, tetapi ada zona terpengaruh panas (HAZ) sempit di sepanjang tepi potongan. Kami merekomendasikan menyisakan 1–2 mm material tambahan untuk pasca-pemrosesan tepi potongan. Permukaan yang dilindungi film dan ditutup masker dipotong dengan bersih.

Ya. Kami menyediakan pembengkokan CNC press brake (hingga 200 ton, lebar 3.000 mm) sebagai operasi sekunder setelah pemotongan laser. Ini memungkinkan kami untuk mengirimkan komponen lembaran logam yang sepenuhnya terbentuk dari blank datar — pada dasarnya layanan fabrikasi lembaran logam lengkap.

Komponen potongan laser sederhana dapat dikirim dalam 1–3 hari kerja. Komponen yang memerlukan operasi sekunder (pembengkokan, tapping, pengelasan, finishing permukaan) biasanya dikirim dalam 5–10 hari kerja. Tanpa perkakas berarti waktu pengerjaan lebih cepat dibandingkan dengan stamping.

Metalurgi serbuk (PM) memampatkan serbuk logam dalam die dan mensinternya menjadi komponen near-net-shape atau net-shape. Ini ideal untuk produksi volume tinggi komponen kecil berbentuk kompleks — terutama yang memerlukan struktur berpori (bantalan self-lubricating) atau material yang sulit dimachining. PM menghasilkan limbah material minimal (>95% pemanfaatan material).

Material ferrous: besi, baja karbon, baja paduan rendah, stainless steel (304L, 316L). Material non-ferrous: tembaga, kuningan, perunggu, aluminium. Kami dapat menyesuaikan komposisi serbuk untuk sifat mekanik tertentu — densitas, kekerasan, ketahanan aus, dan sifat magnetik.

PM paling cocok untuk komponen dengan berat 1–500 g dan luas penampang hingga sekitar 50 cm². Geometri kompleks dengan tangga, lubang, roda gigi, spline, dan bentuk tidak beraturan semuanya dimungkinkan. Bagian yang panjang dan tipis serta fitur yang sangat dalam dapat menjadi tantangan — insinyur kami dapat memberikan saran selama peninjauan DFM.

Komponen PM press-and-sinter konvensional biasanya mencapai 85–95% densitas teoritis, dengan sifat mekanik proporsional terhadap densitas. PM densitas tinggi (warm compaction, double-press/double-sinter) dapat mencapai densitas 95–98%. Untuk kekuatan maksimum, pertimbangkan penempaan sekunder (powder forging) atau MIM (Metal Injection Molding).

Toleransi standar adalah ±0,05 mm untuk dimensi radial (tegak lurus terhadap arah penekanan) dan ±0,1–0,2 mm untuk dimensi aksial (sejajar dengan arah penekanan). Operasi sizing/coining dapat memperketat toleransi hingga ±0,01 mm pada fitur kritis. Inspeksi CMM dan data SPC tersedia.

Kami menawarkan impregnasi minyak (bantalan self-lubricating), perlakuan uap (pelapisan oksida untuk ketahanan korosi), perlakuan panas (through-hardening, case-hardening), pelapisan (seng, nikel), permesinan (pengeboran, tapping, pembubutan), dan impregnasi resin (menyegel porositas untuk aplikasi kedap tekanan).

PM paling hemat biaya pada 5.000–500.000+ pcs per tahun, di mana amortisasi perkakas menguntungkan. Kemampuan net-shape menghilangkan sebagian besar permesinan, dan >95% pemanfaatan material mengurangi biaya bahan baku. Untuk komponen kecil, kompleks, dan volume tinggi, PM sering mengalahkan pengecoran dan permesinan dalam biaya per komponen total.

Kami menerima STEP (.step, .stp), IGES (.iges, .igs), Parasolid (.x_t, .x_b), DWG, DXF, gambar PDF, dan file STL. Model solid 3D (STEP/IGES) lebih disukai untuk penawaran otomatis cepat dan analisis DFM. Gambar 2D membantu mengklarifikasi toleransi dan fitur kritis.

Unggah file CAD Anda di /rfq dan pilih material, proses, kuantitas, dan finishing permukaan. Sistem kami memberikan penawaran awal instan dengan umpan balik DFM. Untuk komponen yang kompleks, tim insinyur kami meninjau desain Anda dan memberikan penawaran final dalam waktu 24 jam.

Ya. Setiap RFQ menerima peninjauan DFM gratis. Insinyur kami mengevaluasi desain Anda untuk proses manufaktur yang dipilih, menandai masalah potensial (undercut, dinding tipis, sudut draft, fitur yang sulit dijangkau), menyarankan penyesuaian toleransi, dan merekomendasikan perubahan penghematan biaya sebelum produksi dimulai.

Kami tidak memiliki jumlah pesanan minimum untuk permesinan CNC dan pemotongan laser — pesan 1 pcs atau 10.000. Untuk stamping dan die casting, investasi perkakas mendukung 1.000+ pcs. Metalurgi serbuk ekonomis pada 5.000+ pcs. Kami dapat memandu Anda ke proses terbaik untuk volume Anda saat penawaran.

Kami menerima transfer bank (T/T), letter of credit (L/C), PayPal, dan kartu kredit utama. Ketentuan pembayaran: deposit 50% saat pemesanan, 50% sebelum pengiriman. Ketentuan Net-30 tersedia untuk akun yang sudah mapan setelah persetujuan kredit.

Ya. Kami mengirim ke seluruh dunia melalui DHL, FedEx, UPS (ekspres) dan angkutan laut (LCL atau kontainer FCL). Bea masuk dan pajak ditanggung oleh importir. Kami menyediakan semua dokumen ekspor yang diperlukan termasuk sertifikat asal, daftar pengepakan, dan faktur komersial.

Kami tersertifikasi ISO 9001:2015 untuk manajemen mutu. Kami juga memiliki IATF 16949 (otomotif), ISO 13485 (alat kesehatan), AS9100D (kedirgantaraan), dan ISO 14001 (lingkungan). Semua sertifikasi dipertahankan melalui audit pengawasan eksternal tahunan.

Laboratorium metrologi kami meliputi: CMM (Coordinate Measuring Machine, ISO 10360, akurasi ±0,002 mm), scanner 3D, sistem pengukuran visi 2,5D, pengukur kekasaran permukaan (Ra 0,05–50 μm), penguji kekerasan (Rockwell, Vickers, Brinell), penguji kekuatan tarik (100 kN), ruang kabut garam (ASTM B117), pengukur ketebalan lapisan, dan penganalisis RoHS (IEC 62321).

Ya. Setiap pesanan mencakup laporan inspeksi dimensi. Kami dapat menyediakan laporan CMM, sertifikasi material (sertifikat uji pabrik), laporan pengukuran kekasaran permukaan, laporan pengujian kekerasan, dan dokumentasi PPAP (Level 1–5) berdasarkan permintaan. Ketertelusuran penuh dari bahan baku hingga komponen jadi.

Tingkat cacat keseluruhan kami di bawah 0,2% (kurang dari 2.000 PPM). Untuk program otomotif dengan persyaratan IATF 16949, kami memelihara data SPC (Statistical Process Control) untuk fitur kritis dan dapat menyediakan studi kapabilitas Cp/Cpk.

Setiap komponen diperiksa sebelum pengiriman. Jika komponen ditemukan di luar spesifikasi, kami akan memproduksi ulang komponen yang tidak sesuai tanpa biaya. Kami juga melakukan analisis akar penyebab dan menerapkan tindakan korektif untuk mencegah terulangnya. Tim kualitas kami berkomunikasi secara proaktif jika penyimpangan ditemukan.