Preguntas frecuentes

Mecanizamos aluminio (6061, 7075, 5052, 2024), cobre (C110), latón (C360), acero inoxidable (304, 316, 303), acero al carbono (1018, 1045, 4140), titanio (Grado 2, Grado 5), magnesio (AZ31B, AZ91D) y aleaciones de zinc.

Nuestra envolvente de mecanizado más grande es de 1.000 × 600 × 500 mm. Para piezas que superen estas dimensiones, consulte a nuestro equipo de ingeniería para soluciones personalizadas.

Sí. Nuestros centros de mecanizado simultáneo de 5 ejes pueden producir geometrías complejas en una sola configuración, reduciendo el tiempo de entrega y mejorando la precisión en piezas multifaciales. También ofrecemos mecanizado de 3 y 4 ejes para geometrías más simples.

Ofrecemos anodizado (transparente, color, duro), níquel químico, recubrimiento en polvo, granallado, pavonado, pasivado y pulido. Acabados personalizados disponibles bajo consulta.

Los pedidos de prototipos (1–10 uds.) pueden enviarse en tan solo 3 días hábiles. Los pedidos de producción suelen enviarse en un plazo de 5–15 días hábiles, dependiendo de la complejidad de la pieza y la cantidad. Servicio exprés disponible.

Nuestra tolerancia de mecanizado estándar es de ±0,05 mm (ISO 2768-f fino). Para características de precisión, podemos mantener ±0,005 mm en cotas críticas. Informes de inspección MMC completos disponibles bajo solicitud.

Sí. Cada RFQ incluye una revisión DFM gratuita. Nuestros ingenieros evalúan su diseño para maquinabilidad, sugieren optimizaciones de tolerancia, señalan características de difícil acceso y recomiendan cambios para ahorrar costes antes de que comience la producción.

Sí. Mecanizamos regularmente aceros preendurecidos (hasta HRC 45), aceros de herramienta endurecidos y aleaciones tratadas térmicamente. Para materiales más duros utilizamos herramientas de carburo y recubiertas con velocidades de corte y avances apropiados.

Ofrecemos tanto fundición a presión en cámara caliente (para aleaciones de zinc y magnesio con puntos de fusión más bajos) como fundición a presión en cámara fría (para aleaciones de aluminio). Nuestras máquinas van desde 125 hasta 500 toneladas de fuerza de cierre.

Para aleaciones de zinc (Zamak), podemos alcanzar espesores de pared de tan solo 0,8 mm. Para aleaciones de aluminio (ADC12, A380), el mínimo es típicamente de 1,5 mm. El magnesio (AZ91D) se sitúa entre ambos con aproximadamente 1,0 mm. Se recomienda siempre un espesor de pared uniforme.

El diseño y la fabricación del molde suelen tardar de 3 a 6 semanas, dependiendo de la complejidad de la pieza, el número de cavidades y los requisitos de superficie. Las opciones de molde exprés y la simulación de llenado de molde están incluidas en nuestro paquete de utillaje estándar.

Ofrecemos recubrimiento en polvo, E-coating, cromado, anodizado (aluminio), níquel químico y pintura líquida con igualación de color personalizada. La superficie en bruto de fundición es típicamente Ra 1,6–3,2 μm. El desbarbado por vibración y el granallado son operaciones estándar posteriores a la fundición.

La fundición a presión es ideal para volúmenes de producción de 1.000 a más de 500.000 piezas al año. La inversión en el molde de acero se amortiza a lo largo de la vida útil de producción, lo que la hace más rentable en cantidades más altas. Para prototipado (< 1.000 uds.), considere mejor el mecanizado CNC.

Sí. Ofrecemos mecanizado CNC secundario, taladrado, roscado, escariado y mandrinado para piezas de fundición a presión que requieren características de precisión, agujeros con tolerancias ajustadas o agujeros roscados que no se pueden lograr solo con el proceso de fundición.

Sí. Nuestro equipo interno de diseño de moldes utiliza software de simulación de llenado de molde para optimizar la colocación del punto de inyección, el diseño de canales, la ventilación y la gestión térmica antes del fresado del acero. Esto reduce las pruebas y mejora la calidad de la primera pieza.

Los ángulos de desmoldeo estándar son de 1–3° para aluminio, 0,5–1,5° para zinc y 0,5–1° para magnesio en superficies exteriores. Las superficies interiores requieren 1,5–3°. Ángulos más bajos pueden ser posibles con características adicionales de expulsión — consulte a nuestros ingenieros.

Procesamos chapas de 0,1 mm hasta 6 mm de espesor en acero, acero inoxidable, aluminio, cobre y latón. Nuestras prensas van desde 25 hasta 200 toneladas.

Los troqueles progresivos y compuestos suelen tardar de 2 a 4 semanas, dependiendo de la complejidad y el número de estaciones. Los troqueles de transferencia pueden tardar de 3 a 5 semanas. Los troqueles simples de punzonado y recorte pueden estar listos en 1–2 semanas.

Para estampado progresivo, recomendamos un mínimo de 1.000 piezas debido a la configuración y amortización del utillaje. Para estampado simple sin troquel especial (usando punzones estándar), podemos comenzar desde 100 piezas. El corte por láser es la mejor opción para cantidades de prototipo.

Sí. Nuestras líneas internas de estampado en frío producen remaches macizos, semihuecos y huecos de ∅1–12 mm en acero inoxidable, cobre, latón y aluminio. También ofrecemos ensamblaje por remachado automatizado para uniones de piezas estampadas.

Sí. Ofrecemos roscado, remachado, soldadura (por puntos, por resalto, TIG), recubrimiento superficial (zinc, níquel, cromo), recubrimiento en polvo, E-coating, tratamiento térmico, desbarbado y servicios de ensamblaje — todo internamente.

Un troquel progresivo realiza múltiples operaciones en diferentes estaciones: la tira de metal avanza secuencialmente a través de cada estación. Un troquel compuesto realiza múltiples operaciones (por ejemplo, punzonar y recortar) en una sola carrera de la prensa. Los troqueles progresivos son mejores para piezas complejas con múltiples características. Los troqueles compuestos ofrecen mejor planitud para piezas simples.

Sí. Estampamos regularmente chapas pregalvanizadas, preanodizadas y recubiertas de vinilo. Utilizamos superficies de troquel protectoras y sistemas de alimentación controlados para evitar daños en el recubrimiento. Especifique el material recubierto en la RFQ para que se establezca la holgura de matriz adecuada.

La altura de rebaba estándar es ≤0,1 mm con troqueles bien mantenidos. Para aplicaciones de precisión, podemos mantener una altura de rebaba ≤0,05 mm con matrices afiladas y holgura controlada entre punzón y matriz. El desbarbado (vibratorio, térmico o manual) está disponible para aplicaciones críticas de rebaba.

Acero al carbono hasta 25 mm, acero inoxidable hasta 20 mm, aluminio hasta 12 mm, cobre y latón hasta 8 mm, y titanio hasta 6 mm. Nuestros sistemas de láser de fibra procesan tanto metales ferrosos como no ferrosos.

El ancho mínimo de corte es de 0,15 mm para materiales delgados (≤3 mm) y aproximadamente 0,3–0,5 mm para chapas más gruesas. El ancho de corte varía según el tipo de material, el espesor y los parámetros de corte.

La tolerancia de posicionamiento estándar es de ±0,1 mm. Para corte por láser de precisión, podemos mantener ±0,05 mm en materiales delgados (≤3 mm). La calidad del borde y la precisión dimensional dependen del tipo de material, el espesor y el tamaño de las características.

Sí. El corte por láser es ideal para prototipado y producción de series pequeñas. No se requiere utillaje: las piezas se cortan directamente desde su archivo CAD. Esto lo hace rentable para 1–500 piezas. Para volúmenes más altos, el estampado puede ser más económico.

Sí, con algunas limitaciones. Las chapas con recubrimiento en polvo y prepintadas se pueden cortar, pero hay una estrecha zona afectada por el calor (ZAC) a lo largo del borde de corte. Recomendamos dejar 1–2 mm de material adicional para el posprocesamiento del borde de corte. Las superficies enmascaradas y protegidas con lámina cortan limpiamente.

Sí. Ofrecemos plegado por CNC (hasta 200 toneladas, 3.000 mm de ancho) como operación secundaria después del corte por láser. Esto nos permite entregar piezas de chapa completamente conformadas a partir de piezas planas cortadas — esencialmente un servicio completo de fabricación de chapa.

Las piezas simples cortadas por láser pueden enviarse en 1–3 días hábiles. Las piezas que requieren operaciones secundarias (plegado, roscado, soldadura, acabado superficial) suelen enviarse en un plazo de 5–10 días hábiles. Sin utillaje significa plazos más rápidos en comparación con el estampado.

La pulvimetalurgia (PM) compacta polvos metálicos en una matriz y los sinteriza para formar piezas con forma casi definitiva o acabado casi neto. Es ideal para la producción en grandes volúmenes de componentes pequeños de forma compleja — especialmente aquellos que requieren estructuras porosas (cojinetes autolubricantes) o materiales difíciles de mecanizar. La PM genera un desperdicio mínimo de material (>95 % de utilización de material).

Materiales ferrosos: hierro, acero al carbono, acero de baja aleación, acero inoxidable (304L, 316L). Materiales no ferrosos: cobre, latón, bronce, aluminio. Podemos personalizar las composiciones de polvo para propiedades mecánicas específicas: densidad, dureza, resistencia al desgaste y propiedades magnéticas.

La PM se adapta mejor a piezas con un peso de 1–500 g y secciones transversales de hasta aproximadamente 50 cm². Son posibles geometrías complejas con escalones, agujeros, dientes de engranaje, estriados y formas irregulares. Las secciones largas y delgadas y las características muy profundas pueden ser desafiantes — nuestros ingenieros pueden asesorar en la revisión DFM.

Las piezas de PM convencionales prensadas y sinterizadas típicamente alcanzan el 85–95 % de la densidad teórica, con propiedades mecánicas proporcionales a la densidad. La PM de alta densidad (prensado en caliente, doble prensado/doble sinterizado) puede alcanzar una densidad del 95–98 %. Para máxima resistencia, considere forja secundaria (forja de polvo) o MIM (moldeo por inyección de polvos metálicos).

Las tolerancias estándar son ±0,05 mm para dimensiones radiales (perpendiculares a la dirección de prensado) y ±0,1–0,2 mm para dimensiones axiales (paralelas a la dirección de prensado). Las operaciones de calibración/acuñación pueden estrechar las tolerancias a ±0,01 mm en características críticas. Datos de inspección MMC y SPC disponibles.

Ofrecemos impregnación de aceite (cojinetes autolubricantes), tratamiento al vapor (recubrimiento de óxido para protección anticorrosión), tratamiento térmico (temple completo, cementación), recubrimiento (zinc, níquel), mecanizado (taladrado, roscado, torneado) e impregnación de resina (sellado de porosidad para aplicaciones estancas a presión).

La PM es más rentable para 5.000–500.000+ piezas al año, donde la amortización del utillaje es favorable. La capacidad de forma casi definitiva elimina la mayor parte del mecanizado, y la utilización de material >95 % reduce los costes de materia prima. Para piezas pequeñas y complejas en grandes volúmenes, la PM a menudo supera a la fundición y el mecanizado en coste total por pieza.

Aceptamos archivos STEP (.step, .stp), IGES (.iges, .igs), Parasolid (.x_t, .x_b), DWG, DXF, planos PDF y archivos STL. Los modelos volumétricos 3D (STEP/IGES) son preferidos para cotizaciones automáticas rápidas y análisis DFM. Los planos 2D ayudan a aclarar tolerancias y características críticas.

Cargue su archivo CAD en /rfq y seleccione material, proceso, cantidad y acabado superficial. Nuestro sistema entrega una cotización preliminar instantánea con retroalimentación DFM. Para piezas complejas, nuestro equipo de ingenieros revisa su diseño y entrega una cotización definitiva en 24 horas.

Sí. Cada RFQ recibe una revisión DFM gratuita. Nuestros ingenieros evalúan su diseño para el proceso de fabricación seleccionado, señalan problemas potenciales (socavados, paredes delgadas, ángulos de desmoldeo, características de difícil acceso), sugieren optimizaciones de tolerancia y recomiendan cambios para ahorrar costes antes de que comience la producción.

No tenemos cantidad mínima de pedido para mecanizado CNC y corte por láser: pida 1 pieza o 10.000. Para estampado y fundición a presión, la inversión en utillaje favorece más de 1.000 piezas. La pulvimetalurgia es económica a partir de 5.000+ piezas. Podemos asesorarle sobre el mejor proceso para su volumen al solicitar una cotización.

Aceptamos transferencia bancaria (T/T), carta de crédito (L/C), PayPal y las principales tarjetas de crédito. Condiciones de pago: 50 % de anticipo al realizar el pedido, 50 % antes del envío. Condiciones Neto-30 disponibles para cuentas establecidas previa aprobación de crédito.

Sí. Enviamos a todo el mundo a través de DHL, FedEx, UPS (exprés) y carga marítima (contenedores LCL o FCL). Los derechos de aduana e impuestos corren a cargo del importador. Proporcionamos toda la documentación de exportación necesaria, incluyendo certificado de origen, lista de empaque y factura comercial.

Estamos certificados ISO 9001:2015 para gestión de calidad. También poseemos IATF 16949 (automoción), ISO 13485 (dispositivos médicos), AS9100D (aeroespacial) e ISO 14001 (medio ambiente). Todas las certificaciones se mantienen mediante auditorías de seguimiento externas anuales.

Nuestro laboratorio de metrología incluye: MMC (Máquina de medición por coordenadas, ISO 10360, precisión ±0,002 mm), escáner 3D, sistema de medición por imagen 2.5D, rugosímetro (Ra 0,05–50 μm), durómetro (Rockwell, Vickers, Brinell), probador de resistencia a la tracción (100 kN), cámara de niebla salina (ASTM B117), medidor de espesor de recubrimiento y analizador RoHS (IEC 62321).

Sí. Cada pedido incluye un informe de inspección dimensional. Podemos proporcionar informes MMC, certificaciones de material (certificados de fábrica), informes de medición de rugosidad superficial, informes de dureza y documentación PPAP (Nivel 1–5) bajo solicitud. Trazabilidad completa desde la materia prima hasta la pieza terminada.

Nuestra tasa global de defectos está por debajo del 0,2 % (menos de 2.000 PPM). Para programas de automoción con requisitos IATF 16949, mantenemos datos SPC (Control Estadístico de Procesos) para características críticas y podemos proporcionar estudios de capacidad Cp/Cpk.

Cada pieza se inspecciona antes del envío. Si se encuentra una pieza fuera de especificación, volveremos a fabricar las piezas no conformes sin coste adicional. También realizamos un análisis de causa raíz e implementamos acciones correctivas para prevenir recurrencias. Nuestro equipo de calidad se comunica proactivamente si se descubre alguna desviación.